無模碾壓技術在發動機用雙性能渦輪盤成形方面具有特色優勢，并廣泛應用于高溫合金、鈦合金、輕合金和鋼類等大型復雜盤件的加工成形。

盤件無模碾壓技術及設備在 20 世紀 90 年代首先由俄羅斯科學院烏法超塑性問題研究所發明，技術亮點在于取代大型壓機和節約模具成本，當時可成形 φ 800 mm 鈦合金的渦輪盤并已用于燃汽輪機；后由美國GE公司出資支持的相關研究證明該設備可成形出形狀復雜，微觀組織分布和力學性能良好的鈦合金渦輪盤。但因其技術保密，迄今尚未查到他們的工藝和設備研究報告，也未見其成形出高溫合金渦輪盤的相關研究成果。

國內機械科學研究總院從 2003 年開始跟蹤這項技術，相關人員做了大量基礎研究工作，金泉林團隊終于在 2006 年研制出一臺小型碾壓試驗設備樣機，但當時只能在室溫下成形直徑不大于 φ 280 mm 的鉛盤。2009 年該團隊對原設備進行數控改造并增加了加熱系統，從而實現合金盤件的數控碾壓成形，并取得了一些如何控制微觀組織分布的工藝設計成果。

2010 年金泉林等采用溫控高頻感應加熱設備解決了高溫不足的問題，為避免與碾壓頭干涉，感應線圈只能套在盤件兩端，由此形成了盤心低溫區和盤緣高溫區的不均勻溫度場。對于鈦合金恰好形成了雙相區成形的局面(盤心 α+β 相細晶，盤緣 β 相粗晶)，與雙性能渦輪盤指標不謀而合，由此設計者放棄初對碾壓工藝等溫超塑成形的提法，轉而提出非均勻溫度場+雙性能成形的工藝特色，并通過對 TC4 試驗樣件的解剖分析，取得了不同組織分布的效果。

但在嘗試碾壓高溫合金材料時，設備表現出能力不足。此外，在允許的鍛造溫度之上進行反復碾壓成形的方法缺乏研究價值，無法開展深入的高溫合金碾壓成形機理和工藝研究。因此，目前國內無模碾壓技術和設備仍處于基礎研究階段。

隨著我國 400 MN、800 MN 模鍛壓機、 360 MN 垂直擠壓機、200 MN 等溫鍛壓機等大型設備陸續服役，鈦合金和高溫合金整體鍛造成形的噸位瓶頸已經解決，如 2014 年直徑為 2 m 重達 6 t 的高溫合金渦輪盤已在中國第二重型機械集團公司 800 MN 模鍛壓機上研制成功。

在降低設備載荷和 無模化成形方面，2005 年寶鋼在 40 MN 快鍛機上 采用分區鍛造法，鍛造出直徑 2 m 的 GH2674 燃機輪機盤；

2008 年，貴州安大采用非矩形截面錐輥 在5 MN輾環機上成形出直徑2 m的不銹鋼燃機輪機盤，并軋制出對稱、非對稱的空心或實心盤件；

西北工業大學近年來應用 ACDR 擺輾技術展開了大型盤件成形的探索研究，以上新設備和工藝均對無模碾壓技術產生極大沖擊。碾壓技術是基于“點”的連續成形，可通過調整碾頭的轉速和進給量，并配合溫控系統實現對工件所有區域的微觀組織柔性控制，從而達到“雙性 能”目標；而整體鍛、分區鍛和軋制等工藝為“面、線”成形，無法實現小局部組織控制。因此，試制一臺大剛度和大載荷的中型設備樣機，成形出具有雙性能或者較佳性能的渦輪盤產品樣件，證明該技術的可行性和先進性，從而實現其產業化道路，對于提高我國高性能渦輪盤制造水平及解決工藝瓶頸具有重要意義。